Målet til Norcem er helt tydelig: Null C02-utslipp innen 2030. I september fikk de drahjelpen de trengte fra regjeringen: Midler til CO2-fangst-prosjektet. Samtidig jobber de med flere andre tiltak som skal bidra til å tette CO2-gapet.

Tekst: Kine Myrvold Foto: Torbjørn Tandberg

Sementfabrikken Norcem i Brevik blir regnet som en av verstingene på CO2-utslipp i Grenlandsregionen, med god grunn: Omtrent 800.000 tonn CO2 slippes ut fra pipene deres hvert eneste år.

De jobber med flere ting for å redusere CO2-utslippene, men prosjektet med CO2-fangst er utvilsomt det som har mest å si. I september kom beskjeden om at Norcem får statsstøtte til å bygge et anlegg for Carbon Capture Storage (CCS), som betyr fangst av CO2.

– Med fangsten, og de andre prosjektene vi holder på med, mener vi at vi vil klare å lukke hele CO2-gapet. Da vil alle konstruksjoner som bygges med våre materialer i 2030, rives i 2130 og knuses opp, ha et utslipp på null, sier Kjell Skjeggerud, FoU-direktør hos Norcem i Brevik.

Støtten fra regjeringen gjør at de kan sette i gang 1.1.2021. I løpet av 2024 vil anlegget, som i utgangspunktet kan fange 400.000 tonn CO2 i året, være ferdig.

– Dette er det største klimaprosjektet i norsk industri noensinne, sa olje- og energiminister Tina Bru (H) til NRK da regjeringen la frem sin avgjørelse.

En viktig del av nullutslippet på livsløpet til konstruksjonene, er at betong tar opp CO2 fra lufta når den står ute, gjennom en karbonatisering. Med større eksponeringsflater av betong, er potensialet stort for større opptak. Samtidig er det viktig at betongen i bygg som rives, knuses opp og tas vare på. Da vil nemlig CO2-en fra lufta finne veien til den betongen som ikke tidligere har blitt eksponert.

– Gjennom å gjøre mer effektive prosesser på rivningsdelen av konstruksjoner som bygges nå og skal rives om rundt 100 år, kan man øke gjenvinningsgraden på CO2 med kanskje 50.000 tonn i året, sier han.

Restavfall erstatter kull
Norcem har siden slutten av 70-tallet jobbet for å bli mer bærekraftige. Den gangen var energieffektivisering det viktigste.

– Vi begynte med alternativ brensel på slutten av 70-tallet. Etter det har vi jobbet steg for steg, og i 2004 investerte vi i en helt ny forbrenningsenhet som la grunnlag for det nivået vi er på i dag med alternativ brensel, sier Skjeggerud.

Han viser oss rundt på fabrikken han har jobbet på i 36 år. Fra kontrollrommet, der hele fabrikken styres fra, via den gigantiske ovnen og opp til det de i fabrikksjargongen kaller «viagraskruen», der man kan se avfallet på vei til ovnen.

Nivået han snakker om, er at fabrikken i 2019 hadde en andel alternativt brensel på over 70 prosent. Det vil si at mer enn 70 prosent av kullet som man bruker til å fyre opp ovnen med, er erstattet med restavfall fra husholdninger i Vestfold og Telemark, Bærum og Asker. Av dette igjen er omtrent halvparten biobasert – altså papp, papir og trevirke. Innen 2025 er målet å bruke 90 prosent alternativt brensel.

– Vi brenner ca 140.000 tonn avfallsbasert brensel hvorav 70.000 tonn restavfall i året, det vil si søpla til 400.000 mennesker. En så stor andel alternativt brensel vil si en CO2-reduksjon på 100.000 tonn per år, noe som er veldig mye, forteller Skjeggerud.

Alternative råmaterialer
Mesteparten av CO2 utslippet er knyttet til produksjon av Klinkeren, halvfabrikatet som kommer ut av ovnen. Ved å spe ut klinkeren med stoff som ligner, kan man minske belastningen. På fabrikken i Brevik er 25 prosent av klinkeren byttet ut med flyveaske, kalksteinsmel som de produserer selv og gips. Per nå er det bare flyveaske fra kullkraftverk som har de riktige egenskapene til å bruke i sement. Men hva skjer når tilgjengeligheten til flyveaske går ned, i takt med at kullkraftverkene reduseres?

– Vi ser oss om etter hva som er neste generasjon av denne typen materiale. På kort sikt vurderer vi vulkanaske fra eksempelvis Island eller kalsinering av leire som mulige løsninger. Ved å varmebehandle leire kan man få egenskaper som ligner på klinker, men som bruker vesentlig mindre energi, sier Skjeggerud.

På lengre sikt, kan separasjonsteknologien som Norsep på Herøya utvikler være en løsning. Utfordringen med flyveasken Norsep henter fra avfallsforbrenning, er at den i dag inneholder for mye salt og tungmetaller. Norsep og Norcem har derfor ikke snakket så mye om denne løsningen, selv om de begge ser muligheter.

– Vi må se oss om etter materialer som egentlig ikke finnes i dag, sier han.

Grønn stein reduserer CO2-utslipp
Silica Green Stone, som er slagg fra Eramets manganproduksjon, får nytt liv hos Norcem.

– Slaggen inneholder også en del kalk. Kalken er ferdig kalsinert, altså at det er ferdig avdrevet CO2 av kalkandelen som kommer via slaggen. Det er et lite bidrag, men det gir en CO2-reduksjon på rundt 5.000-10.000 tonn i året. Vi kan helt sikkert finne flere sekundærmaterialer som kan bidra i den sammenhengen, sier Skjeggerud.

Fremtidens løsning
Selv om produksjon av sement per i dag er en CO2-versting, er Skjeggerud helt klart på at produktet som lages er en del av fremtidens løsninger.

– Vi trenger sement og betong. Betong er verdens mest brukte byggemateriale, og det kommer det til å fortsette å være. Med CO2-fangst i sementproduksjonen vil betong også være den mest miljøvennlige byggeløsningen, sier han.